라인에서는 타이밍이 단순히 중요한 것이 아니라, 모든 것을 결정합니다. 코팅 공정에서는 접착제가 적절한 점도를 갖출 때까지 기다려야 합니다. 또한, 다음 공정이 시작되기 전에 코팅이 제대로 경화되도록 해야 합니다. 만약 열 조건이 변하면, 광학적 왜곡, 가장자리 부위의 응력, 접착 실패와 같은 문제가 발생합니다. 그러면 폐기물이 생기고, 재작업이 필요해지며, 배송도 불가능해집니다. 우리는 이러한 문제들을 해결하기 위해 UV LED 및 IR 글래스 경화 시스템을 개발했습니다.
실제로 중요한 것은 바로 글래스 표면에서의 제어입니다. UV LED 모듈은 안정적인 365–395nm 파장의 빛을 제공하며, 스펙트럼 폭도 매우 좁습니다. 따라서 광개시형 코팅제가 과도한 열 없이 균일하게 경화됩니다. 즉시 켜지고 꺼지기 때문에 예열 시간이 필요하지 않으며, 발광 영역 전체에서 출력량은 ±3% 이내로 일정합니다. 열에 의해 작동하는 경우, 단파장 IR 석영 발광체가 빠르게 반응하여 1–2μm 범위의 파장을 내보냅니다. 이는 글래스와 중간층이 에너지를 어떻게 흡수하는지에 맞춰 조절된 것입니다. 집중된 열장은 대류를 줄여주고, 온도 차이가 생기는 것을 방지해줍니다. 온도 차이는 열응력으로 이어질 수 있습니다.
입력 전력의 크기는 라인의 요구에 맞게 조절됩니다. 실험실이나 소량 생산에는 1kW급 모듈을 사용할 수 있고, 대량 생산 시에는 여러 kW급 모듈을 사용할 수 있습니다. 이러한 장비들은 글래스 공장에 맞게 설계되어 있으며, 석영이나 세라믹으로 만들어졌으며, 표준적인 마운팅 포인트와 지속적인 작동에 적합한 단자가 있습니다.
결국 중요한 것은 반복할 수 있는 속도입니다. EVA/SGP/PVB 코팅 공정에서는 IR 예열을 통해 몇 초 안에 코팅이 가능해지며, 그 후 UV LED를 사용하여 코팅과 가장자리 부분을 경화시킬 수 있습니다. 따라서 열적 평형 상태를 기다릴 필요가 없어지고, 주기 시간도 줄어듭니다. 에너지 사용량도 줄어드는데, 에너지가 필요한 곳에, 정확한 시점에 공급되기 때문입니다. 우리는 5,000시간 이상 모듈을 사용해왔으며, 출력 손실은 거의 없었습니다. 또한, 안정적인 성능 덕분에 광학적 품질, 가장자리 품질, 접착력의 변동성도 줄어듭니다.
사양을 정하기 전에 반드시 고려해야 할 점은 스펙트럼이 화학 반응에 맞는지 여부입니다. 광개시형 시스템을 사용할 때는 UV LED가 적합합니다. 대량 가열이나 중간층 활성화에는 IR이 적합합니다. 투명한 글래스는 단파장 IR을 잘 통과시키므로, 중간층과 코팅층에 에너지를 집중시키기 위해 반사체와 집중된 형태가 필요합니다. 라인 속도와 작동 시간을 더욱 정확하게 제어할 수 있으며, 깨끗한 전력 공급이 필요합니다. 전압 변동이나 불안정한 접지 상태는 발광체의 수명을 단축시킬 수 있습니다.
설치는 간단하지만, 정렬이 중요합니다. 약간의 각도 변화만으로도 빛의 분포가 달라질 수 있으며, 그 결과 코팅된 글래스에 줄무늬가 생길 수 있습니다.
우리는 화려한 페이지가 아닌 실제 공장 환경을 고려하여 설계합니다. 중요한 부분에 적절한 열을 공급해야 하며, 라인의 속도에 맞춰야 합니다. UV LED와 IR 경화 기술은 바로 이러한 요구사항을 충족시켜줍니다.