Na linha de produção, o tempo é não apenas importante – é crucial. Uma prensa de laminação espera que o adesivo atinja a viscosidade correta antes de prosseguir com o processo. Em uma linha de revestimento, é preciso agir rapidamente, dentro do período adequado para a cura do revestimento, antes que a próxima camada seja aplicada. Se o perfil térmico mudar, isso causará distorções óticas, tensões nas bordas e falhas na adesão. Isso resulta em material descartado, necessidade de retrabalho e atrasos nas entregas. Nós desenvolvemos nossos sistemas de cura por UV LED e IR para eliminar essa incerteza.
O que realmente importa é o controle, diretamente na superfície do vidro. Os módulos UV LED oferecem uma emissão estável entre 365–395 nm, com largura espectral precisa, permitindo que os revestimentos sejam curados uniformemente, sem causar danos ao substrato devido ao calor excessivo. A capacidade de ligar/desligar instantaneamente evita variações de temperatura, mantendo a emissão dentro de ±3% em toda a área de emissão. Para processos termoacionados, os emissores de IR de onda curta respondem rapidamente, com pico em torno de 1–2 μm, ajustado de acordo com a capacidade de absorção de energia pelo vidro e pelas camadas intermediárias. Um campo térmico focado reduz a convecção e impede a formação de gradientes de temperatura, que podem causar tensões térmicas.
A potência de entrada é ajustada de acordo com as necessidades da linha de produção. É possível usar módulos de 1 kW para trabalhos em laboratório ou para pequenas quantidades de produtos. Para altas taxas de produção, são utilizados arrays de vários quilowatts. Os equipamentos são projetados para fábricas de vidro: corpos de quartzo ou cerâmica, centros de montagem padrão e terminais projetados para funcionamento contínuo.
Tudo se resume à velocidade com que se pode repetir o processo. Na laminação de EVA/SGP/PVB, o pré-aquecimento por IR faz com que a camada de vidro entre no intervalo ideal de ativação em segundos. Depois, os módulos UV LED permitem a cura dos revestimentos e das bordas, sem precisar aquecer toda a prensa. Os tempos de ciclo diminuem, pois não há necessidade de esperar pelo equilíbrio térmico. O consumo de energia também diminui, pois a energia é aplicada exatamente onde e quando é necessária. Já utilizamos esses módulos por mais de 5.000 horas, com mínimo declínio na eficiência de emissão. Isso garante maior estabilidade na clareza ótica, qualidade das bordas e resistência da adesão.
Antes de definir os parâmetros do sistema, é preciso garantir que o espectro de luz esteja alinhado com as características químicas do material. Os módulos UV LED são ideais para sistemas que utilizam fotoiniciação. Já o IR é adequado para aquecimento em grande escala e ativação das camadas intermediárias. O vidro transparente transmite bem as ondas curtas de IR; portanto, são necessários refletores e geometrias de foco para atingir as camadas desejadas. Espere um controle mais preciso sobre a velocidade de produção e os tempos de permanência dos materiais no processo. Além disso, é necessário garantir uma alimentação elétrica estável – picos de tensão e conexões inadequadas podem danificar os emissores.
A instalação é simples, mas o alinhamento é fundamental. Mesmo uma pequena alteração no ângulo pode afetar o resultado final, causando manchas no vidro revestido.
Projetamos os sistemas para funcionarem na prática, não apenas em teoria. É preciso fornecer calor onde ele é necessário, na velocidade exigida pela linha de produção, sem causar riscos ao vidro. Os módulos UV LED e IR fazem exatamente isso.